华纳万宝路公司仓储配送效率提升的四个做法

2015 年之前,华纳万宝路公司的仓储环节是一个老大难。货堆得到处都是,找一批货要翻三个架子;每次盘点花两天,盘出来的数据还和系统对不上;网点催货,仓库说没到,两边扯皮。

当时公司内部有两种声音:一种是上系统,一种是招人。两种方案都需要钱,而且都不便宜。管理层最终决定先试试第三条路——不动硬件,只改流程。四个月后,配送效率提升约四成,盘点时间从两天压缩到四小时。

做法一:按"出货频次"重新分区,而不是按品类

原来的分区逻辑很自然:服装一区、食品一区、用品一区。但这个逻辑有个致命问题——出货最频繁的商品被分散在不同的区,一次出库要走遍整个仓库。

新的分区逻辑改成按出货频次划分:高频商品放在离出货口最近的位置,中频放第二排,低频放最里面的货架。改动只是在地上贴了几条线、换了几块标识牌,成本不到两千元。

效果很明显。改造后,出库人员的平均行走距离缩短了将近一半。

做法二:重排作业动线

仓库里有个长期没人质疑的问题:收货区的货要先绕过整个货架才能堆到暂存区。这意味着收货员每搬一箱货要空走一百多米。

改造方案是把暂存区挪到收货口旁边,同时把"拆箱、验货、上架"三个动作的顺序按使用频率重排——最耗时的动作放在体力最好的时候做。整套调整花了两个周末,没有动任何货架。

做法三:把盘点从"大扫荡"改成"分步走"

过去每季度一次全盘,全员停工两天。仓库不动的时候,网点照常营业,但货发不出去,投诉随之而来。

新的做法是把盘点拆成五个模块,每个模块对应仓库的一个区域,每周盘一个区域,一个月完成一轮。这样做的好处有三个:不用全员停工、数据更及时、发现问题能立刻处理而不是等到季度末。

做法四:给关键商品设"安全库存线"

过去订货靠人的记忆和经验,忙起来就忘,结果就是该补的没补、不该补的补一堆。

华纳万宝路公司给二十余种高频商品设了安全库存线:低于这个线自动生成补货提醒,高于上限则停止订货。规则写进系统,不再依赖个人判断。

四条规则

1. 安全库存线由运营部与商城部共同核定,每季度复核一次;
2. 补货提醒生成后 4 小时内必须处理,超时自动升级;
3. 临时性的爆量单独走临时采购流程,不占用常规订货额度;
4. 盘点发现的差异当日核查,连续两天不平必须上报。

这些做法背后的取舍

四个做法有一个共同点:都不需要大投入,都是先改流程再考虑系统。管理层当时的判断是——在流程还没理顺之前上系统,只会把混乱固化到软件里。

这个判断不绝对正确。如果业务规模继续扩大,当前的分区逻辑和人工规则迟早会撑不住。但至少在现阶段,华纳万宝路公司用很低的成本换来了实实在在的效率提升。

工具是解决问题的,不是解决问题的前提。问题还没看清的时候,先别急着买工具。

本文为华纳万宝路公司运营部的一线经验总结,数据口径为公司内部统计,仅供同行参考。